汽车制造作为制造业中的重要组成部分，在工业化进程中承担重要的角色。东风日产作为汽车制造中的老手，一直以来致力于产品的精工品质。近年来，自动化、现代科技的导入又使它再添智能的魅力。冲压作为汽车零部件生产的第一道工序，是敲开整个汽车生产流程大门的钥匙， 在东风日产的冲压车间，自动化设备搭配智能科技的导入，保障汽车零部件生产的高效、安全和出色品质。

  冲压二车间位于花都2工厂西南面，占地面积达22080平方米，由24米*36米*36米跨厂房构成。厂房与2010年5月奠基，2011年5月完成建设；设备于2011年4月开始安装，8月份进入调试运行，9月份开始试生产；2012年1月9日正式量产。

  在这座总共投资5.6亿元的车间里，厂房投资0.8亿元，而设备投资却高达4.8万元。基于高效率的设备配置，冲压二车间能轻松实现每年24万辆的产能。刚成立的时候车间共设8个班组，编制人员为140人，目前由于车间生产自动化的升级，编制人员已经减少至100人左右。

  目前冲压二车间主要为新轩逸)和新蓝鸟车型提供压制零部件，随后新轩逸电动车也将在冲压二车间进行生产，冲压二车间每天可以供应1300套冲压零部件。

  看似卷料、剪切卷料、板料翻转、激光焊板等坯料存放、冲压生产、钣金作业、成品入库的生产顺序与普通的冲压车间没什么两样，但其实冲压二车间的员工对许多生产细节进行改进，在提升生产效率的同时提高质量保证。

  卷料，顾名思义就是卷成卷装的钢材，这便是汽车框架的前身。据介绍，花都冲压二车间的钢材全部来源于上海宝钢、广州GGSS的和鞍钢，看起来这些成卷的钢材没什么区别，但其实大小、密度、厚度都是根据车型要求量身定做的。冲压车间所有必要进行的工作就是将这些成卷的钢材打开，按照所需零部件的尺寸裁剪成合适的大小。

  对于这些动不动就重达10吨左右的大家伙，搬运起来可是一件费时费力的工作，但是在冲压二车间，这根本就不是问题，缘由是有搬运神器天车的存在。

  位于库存区的卷料经过天车吊至剪摆机旁，由于整个车间的生产区域安排相当合理，库存区与剪切相距较近，在节省的人力、物力的同时还有实际效果的减少了对钢材的磨损与消耗。

  整个开卷落料车间的基本功能是由一台剪摆机和一台模具剪压机完成，剪摆机负责常规尺寸钢板的裁剪，而模具剪压机则负责那些不规则钢板的剪切。

  钢卷被放在剪摆机上之后，会由自动传送装置送入卷摆机，钢卷像图片中展示的那样被像纸一样打开，这才是真正意义上汽车制造的第一步。但由于刚才本身韧性较强，拉开剪切之后仍呈微卷状态，校平这个步骤就显得至关重要。

  被校平的钢板如果没再次出现偏差，就会被输送至剪切工序，根据不同的用途，卷料会被裁剪为设定的大小，变成板料。这样的一个过程就像一张长达十几米的“纸卷”被裁剪成若干平整的“小纸片”。

  为了保证钢板的输送效率，剪切后的钢板会进行极光平整度检测，合格之后会被叠放在一起形成堆垛，平整地摆放在物料架上。每个型号的钢板堆垛都会有专属的摆放区域与编码，更不可思议的是专属的二维码。

  除了冲压二车间自己裁剪的密度一致的钢板，汽车生产的全部过程中还需要一些密度不同而进行激光拼接的钢板，比如汽车前后门内板，就需要将上薄下厚的两块钢板进行激光焊接。这些拼接好的钢板由供应商直接运送至坯料存放区，根据生产需求随时输送至冲压生产线。

  由于汽车身上有很多诸如车门、翼子板等对称的零件，如果模具也设计成对称的两部分就会造成不必要的成本消耗，但单独设计成一部分就有必要进行模具翻转。因此，当模具生产完一套零件之后，需要利用翻转机将模具进行180度翻转，便能利用同一套模具生产出对称的零部件。

  一卷钢板的旅程进行到此，才起步变身之路。剪切好的钢板经过电瓶车运送至冲压线，如果检测合格则开始涂油、清洗，之后通过拉延、修边冲孔、整形、翻边和整形五道工序进行制造，工序越多代表生产的零部件造型越复杂。

  由于冲压线都是全封闭隔离静音生产线，那么钢板是如何从一道工序进入到下一条工序的呢？这就需要“手”来进行搬运，这些手便是装在冲压机器人身上的吸盘端拾器。

  由于不同的生产零件冲压之后会呈现不同的表面曲折度，所以也需要相应的端拾器进行匹配，为了节约换模时间，冲压二车间的技术人员对这一技术进行改进，将原来堆叠在箱里的吸盘挂在相应地模具上，方便随时取用。由于这一技术的改进，冲压二车间最快可实现？时间内完成换模，就连宝马铁西工厂都无法达到这样的速度。

  在这三台动辄上千吨压力的重压下，吸盘吸附的钢板放在定模上之后，定模会向下运动并最终与下方定模压合。其实整个冲压过程就像模具压制橡皮泥的过程，仅仅是需要巨大的压力才可以做到制作零部件的目的。

  对于不同的冲压产品，更换模具就成了必不可少的工作之一。由于每个模具都重大十几吨，所以这些模具需要由机器人和电脑自动完成，这也是冲压二车间自动化的体现之一。

  将零部件压制成功之后并不代表万事大吉，而是要进行人工质量检验，每生产50件零部件就会随机抽取零部进行全尺寸专业质检，而宝马铁西工厂则是每1000件零部件才抽取一件进行检测。

  有序穿梭在生产车间的AGV小车，充足表现出冲压车间的自动化程度，这也难怪整车车间的工人数量会由140人减至100人。

  经过详细的工厂参观和工程师的讲解，进一步了解了汽车冲压的流程和细节。设立工厂参观的开放日，让热爱汽车的人有机会一睹汽车生产的全貌，也是东风日产倡导人机一体化智能系统、向社会大众普及汽车知识的一种途径。2016年东风日产推出i3计划，以全价值链智能升级为核心，从智行科技、智造品质、智享体验三大维度布局未来，将智能生产融入到产品的方方面面。“智能慢慢的变成了消费者心目中新时代汽车的代名词，作为汽车的生产车间，工厂在汽车智能化进程中占了重要的地位，是保障汽车质量和安全性能的温床。我们大家都希望通过工厂开放日，向大众展示东风日产深化人机一体化智能系统的决心，创造智能化的人车生活。”东风日产乘用车公司销售总部总部长刘宗信表示。

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